鍛打鋁管 6063鍛打鋁管7A05鍛打鋁管成形條件

旺盛的客戶需求對企業(yè)冷拔能力提出新的考驗。而傳統(tǒng)的中式、蘇式冷拔模具允許每個拔制道次的延伸系數(shù)為1.2-1.6鋁管生產(chǎn)周期長，隨著鋁管市場的發(fā)展。導(dǎo)致企業(yè)生產(chǎn)能力無法完全滿足客戶需求。為提高鋁管生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益，筆者結(jié)合多年機械和生產(chǎn)經(jīng)驗，決定以增加拔制延伸系數(shù)的方式，研究設(shè)計一種新式冷拔復(fù)合模具替代中式模具和蘇式模具，并制定與之配套的冷拔工藝，實現(xiàn)縮短生產(chǎn)周期、降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)能，滿足市場需求的目的二、現(xiàn)用冷拔模具特點 無縫鋁管生產(chǎn)特點是多道次循環(huán)生產(chǎn)，生產(chǎn)周期比較長。

冷拔作業(yè)是鋁管內(nèi)通過擠壓發(fā)生塑性變形，達到設(shè)定的形狀尺寸。拔管時模具直接對鋁管進行加工，對冷拔鋁管的產(chǎn)量、質(zhì)量、消耗和成本有很大影響。目前，國內(nèi)鋁管廠在拔制無縫鋁管過程中，所需的模具有中式模具和蘇式模具兩種，二者各有特點。1中式模具優(yōu)缺點：中式模具的優(yōu)點是定徑帶較長，與錐形芯頭配合拔制過程中，鋁管實現(xiàn)了減徑、增壁到定徑、減壁兩個變形過程。由于變形區(qū)長，鋁管橫截面變形時間長，內(nèi)部應(yīng)力較小，使拔制后的鋁管表面質(zhì)量較好，缺陷少。但是中式拔管模具由于采用弧形入口，并且定徑帶長，導(dǎo)致在拔制中拔制力較大，同時拔制速度相對而言較慢。2蘇式模具優(yōu)缺點：蘇式模具定徑帶短，與柱形芯頭配合使用中，鋁管基本只實現(xiàn)減徑到定徑、減壁過程。由于定徑帶短，鋁管在變形過程中橫截變形小，鋁管與模具、芯頭之間的摩擦力較小，因此，蘇式模具與中式模具相比，最大的優(yōu)點就是拔制同樣規(guī)格鋁管時，拔制力小，拔制速度較快。蘇式模具的缺點是當(dāng)鋁管表面酸洗或潤滑不良時，芯桿與芯頭系統(tǒng)會產(chǎn)生抖動，使鋁管表面產(chǎn)生明暗交替的環(huán)紋并且導(dǎo)致縱向鋁管壁厚波動。三、新型復(fù)合模具的研究及應(yīng)用 1復(fù)合模具的原理 筆者從中式模具和蘇式模具優(yōu)缺點出發(fā)，從鋁管冷拔物理變形入手，綜合兩者優(yōu)點設(shè)計一種復(fù)合模具，減少拔制阻力，采用長度適中的定徑帶，實現(xiàn)單道次大變形量，并可在提高拔制速度、減少拔制道次的同時，保證鋁管拔制質(zhì)量。2復(fù)合模具的設(shè)計要求 模具設(shè)計是否合理，對無縫鋁管外形尺寸、加工質(zhì)量、產(chǎn)量及成本起著至關(guān)重要的作用。為了保證模具設(shè)計合理，筆者首先制定了設(shè)計要求：1孔型設(shè)計合理，滿足變形需要，拔制力小，拔制過程穩(wěn)定，變形均勻和磨損均勻；2幾何形狀和尺寸精確；3工作表面有光潔，不允許有缺陷；4工作表面足夠的硬度和耐磨性；5有足夠的強度，要求耐沖擊和便于加工。3復(fù)合模具的孔型設(shè)計 冷拔模具的孔型設(shè)計是關(guān)鍵，其結(jié)構(gòu)包括三部分：a入口段：作用是導(dǎo)入和壓縮鋁管外徑，使鋁管變形；b定徑段：起定徑作用，使拔制后的鋁管達到要求的外徑；c出口段：作用是保護定徑帶，防止定徑帶出口一側(cè)的邊緣損壞，并避免鋁管出口時被模具劃傷。筆者融合中式模具、蘇式模具的孔型設(shè)計優(yōu)點，本著減少模具對鋁管拔制阻力、提高單道次拔制量的原則，對復(fù)合模具孔型做如下設(shè)計：1入口段：分兩部分，第一部分借鑒中管模具，采用弧形母線，目的為了使鋁管在拔制過程中直徑壓縮率沿入口部分的長度分布均勻；第二部分借鑒蘇式模具采用帶有錐角的圓錐段，有利于夾持鋁管、防止拔制時管尾的甩動。2定徑帶：借鑒蘇式拔管模具采用較短的定徑帶。定徑帶的長度對拔制力及拔管模的壽命有影響。長度愈長，所需拔制力愈大；長度短，則拔制力小，但易磨損而難以保持本身的形狀，因而會降低使用壽命。根據(jù)經(jīng)驗取3-7毫米，并隨所拔鋁管外徑的增加而增加?？仔椭睆脚c所要達到鋁管直徑一致。3出口段：為保護定徑帶，防止定徑帶出口一側(cè)的邊緣損壞，并避免劃傷鋁管外表面，出口段設(shè)計成與入口錐方向相反的倒錐形。出口段的長度與定徑帶長度接近。4其他方面：根據(jù)理論計算和實際經(jīng)驗，確定了圓弧段的半徑和長度以及圓錐段的錐角和長度等參數(shù)；考慮到模具的強度，確定了模具的外徑和厚度尺寸。最終，設(shè)計完成了復(fù)合模具。